چرا یک تلورانس رنگ برای همه سطوح چاپی مناسب نیست؟

فرض کنید اپراتور چاپ، یک ورق چاپ‌شده را از قسمت تحویل ماشین برمی‌دارد و برای کنترل رنگ به کنسول چاپ می‌آورد.

او اسپکتروفوتومتر (Spectrophotometer) را روی نوار کنترل رنگ قرار می‌دهد و اندازه‌گیری را انجام می‌دهد.

نتیجه دستگاه نشان می‌دهد که مقدار اختلاف رنگ خارج از محدوده تلورانس است.

اما نکته عجیب اینجاست که فرمولاسیون مرکب نسبت به سفارش قبلی تغییر نکرده و شرایط ماشین چاپ نیز همان شرایط گذشته است.

تنها تفاوت، نوع سطح چاپی است.

همین تفاوت می‌تواند علت اصلی خارج شدن نتیجه اندازه‌گیری از محدوده تلورانس باشد.

استفاده از تلورانس‌های یکسان برای تمام سطوح چاپی ممکن است باعث رد شدن اشتباه محصولات، اصلاحات غیرضروری مرکب و اختلاف با مشتری شود.

سطح چاپی بخشی فعال از فرایند اندازه‌گیری رنگ است و نادیده گرفتن تأثیر آن باعث می‌شود چاپخانه برای رفع مشکلاتی اقدام کند که در واقع ناشی از خطای فرایند چاپ نیستند.

نشانه‌های تأثیر سطح چاپی بر اندازه‌گیری رنگ

گاهی یک فرمولاسیون مشخص مرکب روی کاغذ گلاسه کاملاً در محدوده تلورانس قرار می‌گیرد، اما همان مرکب روی کاغذ بدون پوشش اختلاف رنگ قابل توجهی نشان می‌دهد.

ممکن است اپراتور و مسئول کنترل کیفیت از نظر بصری توافق داشته باشند که رنگ چاپ‌شده قابل قبول است، اما سیستم کنترل کیفیت مقدار ΔE را خارج از محدوده مجاز اعلام کند.

نمونه‌های دیگری از این وضعیت عبارت‌اند از:

• تغییر نتایج اندازه‌گیری بین رول‌های مختلف یک نوع کاغذ

• تفاوت رنگ اندازه‌گیری‌شده میان بچ‌های تولیدی مختلف مقوا از یک کارخانه

• اختلاف نتایج بین نسخه مات و براق یک متریال

• تغییر مقدار ΔE با وجود ثابت بودن فرمولاسیون مرکب و شرایط چاپ

این اختلاف‌ها الزاماً به معنای خرابی دستگاه اندازه‌گیری یا وجود مشکل در مرکب نیستند.

در بسیاری از موارد، ویژگی‌های خود سطح چاپی عامل اصلی اختلاف هستند.

با شناخت سازوکارهای فیزیکی و نوری سطح چاپی می‌توان این اختلاف‌ها را پیش‌بینی و مدیریت کرد.

چرا جنس سطح چاپی بر اندازه‌گیری رنگ تأثیر می‌گذارد؟

اسپکتروفوتومتر مستقیماً رنگ را اندازه‌گیری نمی‌کند، بلکه میزان بازتاب طیفی نور (Spectral Reflectance) از سطح نمونه را اندازه می‌گیرد.

این دستگاه مشخص می‌کند چه نسبتی از نور تابیده‌شده در هر طول موج به آشکارساز دستگاه بازمی‌گردد.

میزان بازتاب نور به سه عامل اصلی وابسته است:

1. لایه مرکب چاپ‌شده

2. ویژگی‌های سطح چاپی زیر مرکب

3. برهم‌کنش نور، مرکب و سطح چاپی

بنابراین، حتی اگر لایه مرکب کاملاً یکسان باشد، تغییر ویژگی‌های سطح چاپی می‌تواند باعث تغییر نتیجه اندازه‌گیری شود.

تأثیر زبری و تخلخل سطح

زبری و تخلخل سطح چاپی بر نحوه بازتاب و پراکندگی نور تأثیر می‌گذارند.

یک کاغذ گلاسه با سطح صاف و براق، نور را به‌صورت جهت‌دار بازتاب می‌دهد؛ رفتاری که تا حدی شبیه بازتاب نور از آینه است.

در مقابل، کاغذ بدون پوشش به دلیل ساختار زبرتر و متخلخل‌تر، نور را به شکل پراکنده بازتاب می‌دهد.

اسپکتروفوتومتر تنها بخشی از نور بازتاب‌شده را دریافت می‌کند.

هندسه اندازه‌گیری دستگاه، مانند ۴۵°:۰° یا d/8°، تعیین می‌کند نور چگونه به سطح تابیده شود و چگونه توسط دستگاه دریافت شود.

به همین دلیل، دو سطح با ویژگی‌های متفاوت ممکن است حتی در صورت داشتن لایه مرکب یکسان، نتایج اندازه‌گیری متفاوتی ایجاد کنند.

در سطوح زبر و متخلخل، بخشی از نور در ساختار میکروسکوپی سطح به دام می‌افتد و این موضوع می‌تواند میزان بازتاب اندازه‌گیری‌شده و رنگ ظاهری را تغییر دهد.

تأثیر پشت‌ناپیدایی سطح چاپی

پشت‌ناپیدایی (Opacity) تعیین می‌کند چه مقدار نور می‌تواند از سطح چاپی عبور کند.

در یک مقوای ضخیم با پشت‌ناپیدایی بالا، بخش عمده نور اندازه‌گیری‌شده از لایه مرکب و سطح مقوا بازتاب می‌شود.

اما در یک فیلم نازک یا کاغذ نیمه‌شفاف، بخشی از نور می‌تواند از متریال عبور کند و پس از برخورد با سطح پشت آن، دوباره به سمت دستگاه بازگردد.

این سطح پشتی ممکن است سیلندر چاپ، ورق زیرین یا پشت‌زمینه‌ای باشد که هنگام اندازه‌گیری زیر نمونه قرار گرفته است.

به همین دلیل، اندازه‌گیری یک نمونه چاپی روی پشت‌زمینه سفید ممکن است نتیجه متفاوتی نسبت به اندازه‌گیری همان نمونه روی پشت‌زمینه سیاه ایجاد کند.

این مسئله نشان می‌دهد که نوع پشت‌زمینه اندازه‌گیری (Measurement Backing) باید کنترل و مستندسازی شود.

تأثیر مواد سفیدکننده نوری بر رنگ

بسیاری از کاغذها و مقواها حاوی مواد سفیدکننده نوری (Optical Brightening Agents یا OBA) هستند.

این مواد برای سفیدتر و روشن‌تر نشان دادن کاغذ به ترکیب آن اضافه می‌شوند.

مواد سفیدکننده نوری انرژی فرابنفش را معمولاً در محدوده طول موج ۳۴۰ تا ۳۷۰ نانومتر جذب می‌کنند و آن را به‌صورت نور مرئی آبی در محدوده تقریبی ۴۲۰ تا ۴۷۰ نانومتر بازمی‌تابانند.

هنگامی که منبع نور دارای مؤلفه فرابنفش باشد، مانند روشنایی D50 مورد استفاده در صنایع گرافیک، این مواد باعث ایجاد فلورسانس می‌شوند.

در نتیجه، نور آبی اضافی به بازتاب سطح افزوده می‌شود؛ نوری که از خود مرکب ناشی نشده است.

اما اگر مؤلفه فرابنفش منبع نور حذف شود، اثر فلورسانس کاهش می‌یابد و کاغذ زردتر به نظر می‌رسد.

این رفتار می‌تواند باعث ایجاد اختلاف رنگ وابسته به منبع روشنایی شود؛ به‌طوری‌که دو سطح چاپی زیر یک منبع نور مشابه به نظر برسند، اما زیر منبع نور دیگر با یکدیگر تفاوت داشته باشند.

این پدیده با متامریسم (Metamerism) ارتباط دارد.

تأثیر سفیدی و رنگ زمینه

رنگ زمینه سطح چاپی، مبنایی است که رنگ لایه مرکب روی آن شکل می‌گیرد.

یک کاغذ سفید متمایل به آبی با روشنایی بالا، نسبت به کاغذ سفید گرم یا کرم‌رنگ، بازتاب طیفی متفاوتی دارد.

اگر ضخامت لایه مرکب روی این دو سطح یکسان باشد، باز هم رنگ نهایی اندازه‌گیری‌شده می‌تواند متفاوت باشد.

دلیل این موضوع آن است که بخشی از نور از لایه مرکب عبور می‌کند، به سطح زیرین می‌رسد و پس از بازتاب، دوباره از مرکب عبور می‌کند.

در این مسیر، ویژگی‌های طیفی سطح چاپی بر نور بازگشتی اثر می‌گذارند.

بنابراین، رنگ نهایی فقط به مشخصات مرکب وابسته نیست، بلکه رنگ زمینه سطح چاپی نیز در آن نقش دارد.

چگونه تشخیص دهیم اختلاف رنگ ناشی از سطح چاپی است؟

پیش از آنکه فرمولاسیون مرکب تغییر کند یا عملکرد ماشین چاپ زیر سؤال برود، باید مشخص شود آیا سطح چاپی عامل اصلی اختلاف است یا خیر.

اولین اقدام، اندازه‌گیری سطح چاپ‌نشده است.

مقادیر Lab*، روشنایی و پشت‌ناپیدایی سطح چاپی باید ثبت و با مشخصات سطحی که برای نمونه مرجع یا پروف استفاده شده مقایسه شوند.

اگر رنگ زمینه تفاوت قابل توجهی داشته باشد، بخشی از اختلاف رنگ نهایی ممکن است ناشی از همین تفاوت باشد.

مقدار قابل قبول این اختلاف به فرایند چاپ و الزامات مشتری بستگی دارد، اما اختلاف بیش از یک یا دو واحد در مؤلفه L* ارزش بررسی دارد.

بررسی وجود سفیدکننده‌های نوری

یکی از روش‌های کاربردی برای تشخیص وجود OBA، اندازه‌گیری سطح در شرایط مختلف اندازه‌گیری است.

بسیاری از اسپکتروفوتومترهای مورد استفاده در چاپخانه از شرایط M0، M1 و M2 پشتیبانی می‌کنند.

اگر هنگام تغییر از M1 به M2 مقدار b* به شکل قابل توجهی به سمت زرد تغییر کند، احتمال وجود مواد سفیدکننده نوری زیاد است.

طبق مقاله، تغییر بیش از دو واحد در b* می‌تواند نشانه قوی وجود OBA باشد.

بررسی پشت‌زمینه اندازه‌گیری

اگر سطح چاپی نازک یا نیمه‌شفاف باشد، پشت‌زمینه اندازه‌گیری ممکن است بر نتیجه تأثیر بگذارد.

برای بررسی این موضوع می‌توان یک پچ چاپی را ابتدا روی پشت‌زمینه سفید و سپس روی پشت‌زمینه سیاه اندازه‌گیری کرد.

اگر نتایج تغییر کنند، پشت‌ناپیدایی متریال یکی از عوامل مؤثر در اندازه‌گیری است.

اقدامات اولیه هنگام مشاهده اختلاف رنگ

هنگامی که مقدار ΔE خارج از محدوده تلورانس قرار می‌گیرد، بهتر است بررسی از سطح چاپی آغاز شود، نه از تغییر مرکب.

اندازه‌گیری چند نقطه از سطح چاپ‌نشده

سطح چاپ‌نشده را در چند نقطه از ورق و روی چند ورق از رول‌ها یا بچ‌های مختلف اندازه‌گیری کنید.

میانگین مقادیر و میزان پراکندگی نتایج را ثبت کنید.

اگر مقادیر Lab* سطح چاپی، به‌ویژه L* و b*، تغییرات قابل توجهی داشته باشند، این تغییرات می‌توانند در نتایج اندازه‌گیری رنگ چاپ‌شده نیز ظاهر شوند.

مقایسه سطح تولید با سطح نمونه مرجع

فرض کنید نمونه پروف روی کاغذ گلاسه بسیار سفید و حاوی OBA تهیه شده است، اما تولید اصلی روی کاغذ بدون پوشش و فاقد سفیدکننده نوری انجام می‌شود.

در این وضعیت، مقایسه مستقیم نتایج اندازه‌گیری ممکن است گمراه‌کننده باشد.

بخشی از اختلاف رنگ به تفاوت میان دو سطح مربوط است و الزاماً با تغییر مقدار مرکب قابل حذف نیست.

مقایسه نتایج در شرایط اندازه‌گیری مختلف

یک پچ چاپی را در شرایط M0، M1 و M2 اندازه‌گیری کنید.

اگر اختلاف قابل توجهی میان نتایج وجود داشته باشد، ویژگی‌های نوری سطح، به‌ویژه فلورسانس، بر نتیجه اثر گذاشته‌اند.

این وضعیت الزاماً نشان‌دهنده نقص چاپ نیست؛ ممکن است شرایط اندازه‌گیری با ویژگی‌های سطح چاپی سازگار نباشد.

دلایل رایج اختلاف رنگ میان سطوح چاپی

استفاده از تلورانس یکسان برای همه متریال‌ها

گاهی یک چاپخانه برای تمام سفارش‌ها، صرف‌نظر از نوع سطح چاپی، تلورانس ΔE برابر ۲.۰ تعیین می‌کند.

چنین تلورانسی ممکن است روی کاغذ گلاسه با سطح یکنواخت قابل دستیابی باشد، اما روی کاغذ بدون پوشش با زبری زیاد و روشنایی کمتر، دستیابی مداوم به آن دشوار یا حتی غیرممکن باشد.

مشکل زمانی ایجاد می‌شود که تلورانس براساس مناسب‌ترین سطح چاپی تعیین شده و سپس برای تمام متریال‌ها اعمال شود.

یکسان نبودن شرایط اندازه‌گیری پروف و چاپ

ممکن است پروف در شرایط M1 و روی کاغذ حاوی OBA اندازه‌گیری شده باشد، اما چاپ تولیدی در شرایط M0 و روی سطحی با ویژگی‌های نوری متفاوت کنترل شود.

در چنین وضعیتی نباید انتظار داشت نتایج اندازه‌گیری الزاماً یکسان باشند.

استفاده از پشت‌زمینه نامناسب

اگر نمونه مرجع روی پشت‌زمینه سفید اندازه‌گیری شده باشد، اما نمونه تولیدی روی پشت‌زمینه سیاه کنترل شود، مقایسه نتایج ممکن است معتبر نباشد؛ به‌ویژه زمانی که سطح چاپی پشت‌ناپیدایی کافی ندارد.

تغییرات میان بچ‌های تولیدی کاغذ و مقوا

کاغذ و مقوا به دلیل ماهیت مواد اولیه و فرایند تولید، دارای تغییرات طبیعی هستند.

سفیدی، ته‌رنگ و میزان سفیدکننده نوری ممکن است بین بچ‌های مختلف تولید تغییر کند.

بنابراین، ممکن است یک نوع کاغذ در سفارش ماه گذشته با مرجع رنگ مطابقت داشته باشد، اما همان گرید در سفارش جدید نتایج متفاوتی ایجاد کند.

در نظر نگرفتن فلورسانس

اگر مقدار UV در شرایط اندازه‌گیری دستگاه با شرایط نوری ارزیابی بصری مشتری هماهنگ نباشد، ممکن است نمونه از نظر عددی قبول شود اما از نظر بصری مردود باشد؛ یا برعکس.

این اختلاف می‌تواند به رفتار فلورسانس مواد سفیدکننده نوری مربوط باشد.

اقدامات اصلاحی برای کنترل دقیق‌تر رنگ

تعیین تلورانس اختصاصی برای هر گروه از سطوح چاپی

به‌جای استفاده از یک تلورانس ثابت، باید محدوده‌های قابل دستیابی اختلاف رنگ برای گروه‌های مختلف سطوح چاپی مشخص شوند.

این محدوده‌ها بهتر است براساس داده‌های واقعی توانمندی فرایند (Process Capability) تعیین شوند.

برای مثال، کاغذهای گلاسه معمولاً امکان دستیابی به تلورانس‌های محدودتر را فراهم می‌کنند.

در مقابل، کاغذهای بدون پوشش و مات ممکن است به محدوده‌های گسترده‌تری نیاز داشته باشند.

سطوح مصنوعی نیز به دلیل ویژگی‌های متفاوت انرژی سطحی و پشت‌ناپیدایی، ممکن است لازم باشد در گروه مستقلی قرار بگیرند.

این محدوده‌ها نباید به‌عنوان استانداردهای عمومی صنعت در نظر گرفته شوند، بلکه باید براساس توانایی واقعی تجهیزات، مواد مصرفی، اپراتورها و فرایند تولید هر چاپخانه تعیین شوند.

انتخاب شرایط صحیح اندازه‌گیری

استاندارد ISO 13655 چهار شرایط اندازه‌گیری را تعریف می‌کند.

M0: شرایط اندازه‌گیری قدیمی‌تر که در مقاله با شبیه‌سازی منبع نور A و نبود کنترل مشخص بر مؤلفه UV توصیف شده است. این شرایط هنوز در برخی دستگاه‌های قدیمی وجود دارد، اما برای سطوح حاوی سفیدکننده نوری توصیه نمی‌شود.

M1: شرایطی با مؤلفه فرابنفش تعریف‌شده و مرتبط با روشنایی D50 که برای اندازه‌گیری سطوح دارای سفیدکننده نوری مناسب‌تر است.

M2: شرایط اندازه‌گیری با حذف مؤلفه UV که امکان بررسی رنگ زمینه بدون اثر فلورسانس ناشی از سفیدکننده‌های نوری را فراهم می‌کند.

M3: شرایط اندازه‌گیری با استفاده از فیلترهای پلاریزه برای کاهش اثر تفاوت بازتاب سطحی، به‌ویژه در اندازه‌گیری مرکب تر.

شرایط اندازه‌گیری باید با نوع سطح چاپی و شرایط مشاهده موردنظر هماهنگ باشد.

استانداردسازی پشت‌زمینه اندازه‌گیری

پشت‌زمینه‌ای که نمونه هنگام اندازه‌گیری روی آن قرار می‌گیرد باید مشخص و ثابت باشد.

در مقاله، با اشاره به ISO 13655، استفاده از پشت‌زمینه سیاه برای سطوح مات و پشت‌ناپیدا و پشت‌زمینه سفید برای برخی مواد شفاف یا نیمه‌شفاف مطرح شده است.

برای بسیاری از کاربردهای چاپ روی سطوح پشت‌ناپیدا، استفاده از پشت‌زمینه سیاه باعث کاهش تأثیر سطوح پشت نمونه می‌شود.

با این حال، مهم‌ترین موضوع آن است که نوع پشت‌زمینه اندازه‌گیری مشخص، مستند و با شرایط اندازه‌گیری مرجع یکسان باشد.

کالیبراسیون مجدد دستگاه هنگام تغییر عمده سطح چاپی

هنگام جابه‌جایی میان سطوح چاپی با روشنایی بسیار متفاوت، کالیبراسیون مجدد دستگاه می‌تواند یکی از عوامل احتمالی اختلاف اندازه‌گیری را حذف کند.

برای مثال، هنگام تغییر از یک کاغذ بسیار سفید به سطحی با روشنایی پایین، انجام کالیبراسیون تازه می‌تواند به اطمینان بیشتر از نتایج کمک کند.

ثبت مشخصات سطح چاپ‌نشده

در زمان آماده‌سازی هر سفارش، مقادیر Lab* سطح چاپ‌نشده اندازه‌گیری و همراه با اطلاعات سفارش ذخیره شوند.

این اطلاعات در بررسی اختلاف‌های آینده و مقایسه سفارش‌های تکراری بسیار ارزشمند خواهند بود.

تنظیمات لازم در چاپخانه هنگام تغییر سطح چاپی

هر زمان سطح چاپی تغییر می‌کند، پیش از نخستین اندازه‌گیری رنگ باید تنظیمات اندازه‌گیری بررسی شوند.

ابتدا شرایط مناسب اندازه‌گیری در نرم‌افزار اسپکتروفوتومتر انتخاب شود.

سپس نوع پشت‌زمینه با شرایط مرجع مقایسه گردد.

اندازه دهانه اندازه‌گیری (Aperture) نیز باید مناسب باشد.

دهانه‌های بزرگ‌تر سطح وسیع‌تری را میانگین‌گیری می‌کنند و ممکن است تأثیر بافت موضعی سطح بر اندازه‌گیری را کاهش دهند.

اگر سیستم مدیریت رنگ از کتابخانه سطوح چاپی پشتیبانی می‌کند، باید اطلاعات سطح مربوط به سفارش انتخاب شود.

به این ترتیب، داده‌های مرجع، شرایط اندازه‌گیری و تلورانس‌ها با متریال مورد استفاده هماهنگ خواهند بود.

کنترل رنگ در سفارش‌های دارای چند نوع سطح چاپی

در برخی سفارش‌های بسته‌بندی، یک طرح یا رنگ برند باید روی چند نوع سطح چاپی تولید شود.

برای مثال، ممکن است یک بخش بسته‌بندی روی کاغذ گلاسه و بخش دیگر روی مقوای بدون پوشش چاپ شود.

در این شرایط، هر سطح چاپی باید به‌عنوان یک وضعیت اندازه‌گیری مستقل در نظر گرفته شود.

نباید انتظار داشت مقدار ΔE روی همه این سطوح یکسان باشد.

همچنین اگر تطابق بصری قابل قبول است و اختلاف عددی به ویژگی‌های شناخته‌شده سطح چاپی مربوط می‌شود، نباید صرفاً برای رسیدن به یک عدد مشخص، مرکب را بدون بررسی تغییر داد.

پیشگیری از اختلاف‌های غیرضروری رنگ

ایجاد کتابخانه سطوح چاپی

یکی از اقدامات مؤثر، ایجاد کتابخانه‌ای از سطوح چاپی مورد استفاده در چاپخانه است.

برای هر نوع کاغذ، مقوا یا فیلم باید اطلاعات زیر ثبت شود:

• مقادیر Lab* سطح چاپ‌نشده

• میزان روشنایی

• میزان پشت‌ناپیدایی

• وجود یا نبود سفیدکننده نوری

• شرایط اندازه‌گیری پیشنهادی

• نوع پشت‌زمینه اندازه‌گیری

• محدوده تلورانس اختصاصی براساس توانمندی فرایند

نرم‌افزارهایی مانند ColorCert، PressSign، MeasureColor و ChromaQA از انواع تنظیمات مرتبط با کنترل رنگ و شرایط اختصاصی سطوح چاپی پشتیبانی می‌کنند.

ثبت دستورالعمل اندازه‌گیری در سفارش تولید

اپراتور نباید برای انتخاب شرایط اندازه‌گیری یا محدوده تلورانس هر سفارش مجبور به حدس زدن باشد.

اطلاعات لازم باید در دستور کار چاپ یا سیستم سفارش تولید ثبت شده و به‌راحتی در دسترس قرار گیرد.

آموزش اپراتورها

اپراتورها باید تفاوت سطوح چاپی و تأثیر آن‌ها بر اندازه‌گیری رنگ را بشناسند.

برای مثال، باید بدانند که کاغذ حاوی سفیدکننده نوری ممکن است در شرایط M1 و M2 نتایج متفاوتی ایجاد کند.

هدف آموزش، ارائه مباحث پیچیده نظری نیست؛ بلکه ایجاد توانایی تصمیم‌گیری صحیح در محیط تولید است.

کنترل کیفیت مواد دریافتی

از تأمین‌کنندگان کاغذ و مقوا می‌توان درخواست کرد اطلاعات مربوط به روشنایی، ته‌رنگ و میزان مواد سفیدکننده نوری را همراه محموله‌ها ارائه دهند.

ثبت این اطلاعات در طول زمان امکان شناسایی تغییرات کیفیت مواد اولیه را فراهم می‌کند.

اگر تغییرات محصول یک تأمین‌کننده افزایش یابد، بهتر است پیش از تبدیل شدن آن به مشکل چاپخانه، موضوع بررسی شود.

نقاط کنترل ضروری پیش از اندازه‌گیری رنگ

پیش از اندازه‌گیری رنگ هر سفارش، چند موضوع باید بررسی شود.

نخست، اطمینان حاصل شود که اسپکتروفوتومتر روی شرایط اندازه‌گیری مناسب تنظیم شده است.

دوم، پشت‌زمینه اندازه‌گیری با شرایط مرجع یکسان باشد.

سوم، سطح چاپ‌نشده اندازه‌گیری و با اطلاعات ذخیره‌شده همان گرید مقایسه شود.

اگر مشخصات سطح چاپی تغییر کرده باشد، این تغییر باید پیش از ارزیابی رنگ چاپ‌شده شناسایی و ثبت شود.

هنگامی که مقدار ΔE خارج از محدوده مجاز قرار می‌گیرد، ابتدا نقش سطح چاپی بررسی شود.

پس از کنترل مشخصات متریال، شرایط اندازه‌گیری، پشت‌زمینه و مرجع رنگ، می‌توان درباره نیاز به اصلاح مرکب یا تنظیمات ماشین تصمیم گرفت.

چه اشتباهاتی را نباید هنگام کنترل رنگ انجام دهیم؟

تلاش برای تطبیق پروف گلاسه با چاپ بدون پوشش تحت تلورانس یکسان

اگر پروف روی کاغذ گلاسه تهیه شده اما تولید اصلی روی کاغذ بدون پوشش انجام می‌شود، نباید بدون در نظر گرفتن تفاوت دو سطح، انتظار دستیابی به یک تلورانس کاملاً یکسان را داشت.

بخشی از اختلاف اندازه‌گیری به خود سطح چاپی مربوط است و ممکن است با تغییر دانسیته مرکب حذف نشود.

اگر مشتری تطابق رنگ میان سطوح مختلف را درخواست می‌کند، باید تلورانس با توجه به تفاوت سطوح تعیین شود یا پروف روی سطح مورد استفاده در تولید تهیه گردد.

افزایش بی‌رویه مرکب برای رسیدن به مقدار ΔE

گاهی اپراتور تلاش می‌کند با افزایش دانسیته مرکب، مقدار اختلاف رنگ را کاهش دهد.

اما اگر رنگ هدف به دلیل ویژگی‌های سطح چاپی قابل دستیابی نباشد، این اقدام ممکن است نتیجه مطلوبی نداشته باشد.

برای مثال، یک کاغذ بدون پوشش با سفیدی گرم و روشنایی پایین، الزاماً نمی‌تواند با همان لایه مرکب، رنگی مشابه کاغذ گلاسه بسیار سفید ایجاد کند.

افزایش بیش از حد مرکب ممکن است مشکلات دیگری مانند پشت‌زدگی مرکب (Set-off)، اختلال در خشک شدن و افزایش ترام (Dot Gain) ایجاد کند.

مقصر دانستن دستگاه اندازه‌گیری

اگر اختلاف نتایج ناشی از فلورسانس یا بافت سطح باشد، لزوماً اسپکتروفوتومتر دچار مشکل نشده است.

دستگاه ویژگی‌های نوری سطح را در شرایط تعریف‌شده اندازه‌گیری می‌کند.

اگر شرایط اندازه‌گیری با نوع سطح چاپی سازگار نباشد، مشکل ممکن است به تنظیمات و روش اندازه‌گیری مربوط باشد، نه سخت‌افزار دستگاه.

جمع‌بندی: سطح چاپی بخشی از سیستم مدیریت رنگ است

سطح چاپی یک زمینه خنثی نیست.

این سطح نور را جذب، بازتاب و پراکنده می‌کند و در صورت وجود مواد سفیدکننده نوری، ممکن است رفتار فلورسانس نیز داشته باشد.

تمام این ویژگی‌ها می‌توانند بر نتیجه اندازه‌گیری اسپکتروفوتومتر اثر بگذارند.

استفاده از یک تلورانس رنگ ثابت برای تمام سطوح چاپی ممکن است در برخی سفارش‌ها باعث رد شدن اشتباه محصول و در برخی دیگر باعث پذیرش نتایج نامناسب شود.

راهکار اصلی الزاماً خرید دستگاه اندازه‌گیری پیشرفته‌تر یا محدودتر کردن تلورانس نیست.

آنچه اهمیت دارد، ایجاد یک فرایند اندازه‌گیری است که ویژگی‌های سطح چاپی را به‌عنوان یکی از متغیرهای اصلی در نظر بگیرد.

این فرایند باید شامل انتخاب شرایط صحیح اندازه‌گیری، استفاده از پشت‌زمینه مناسب، تعیین تلورانس براساس توانمندی واقعی فرایند و آموزش اپراتورها باشد.

در نهایت، یک سیستم کنترل رنگ قابل اعتماد باید بتواند مشخص کند چه زمانی اختلاف اندازه‌گیری ناشی از مرکب و فرایند چاپ است و چه زمانی ویژگی‌های سطح چاپی باعث ایجاد آن شده‌اند.